1.范 圍：本標(biāo)準(zhǔn)適用于原材料切割下料的加工過程。適用于以火焰切割及等離子切割作為切割方式的切割下料過程。 　　
2.施工準(zhǔn)備： 　　
2.1材料要求： 　　
2.1.1用于切割下料的鋼板應(yīng)經(jīng)質(zhì)量部門檢查驗收合格，其各項指標(biāo)滿足國家規(guī)范的相應(yīng)規(guī)定。 　　
2.1.2鋼板在下料前應(yīng)檢查鋼板的牌號、厚度和表面質(zhì)量，如鋼材的表面出現(xiàn)蝕點深度超過國標(biāo)鋼板負(fù)偏差的部位不準(zhǔn)用于產(chǎn)品。小面積的點蝕在不減薄設(shè)計厚度的情況下，可以采用焊補打磨直至合格。 　　
2.1.3在下料時必須核對鋼板的牌號、規(guī)格和表面質(zhì)量情況，在確認(rèn)無疑后才可下料。 　　
2.2施工設(shè)備及工具： 　　
2.2.1切割下料設(shè)備主要包括數(shù)控火焰切割機、數(shù)控等離子切割機、直條切割機、半自動切割機等。 　　
2.2.2在氣割前，先檢查整個氣割系統(tǒng)的設(shè)備和工具全部運轉(zhuǎn)正常，并確保安全的條件下才能運行，而且在氣割過程中應(yīng)注意保持。 　　
2.2.3檢測及標(biāo)識工具分別為：鋼尺、卷尺、石筆、記號筆等。 　　
3.切割操作工藝： 　　
3.1在進行自動切割時，吊鋼板至氣割平臺上，應(yīng)調(diào)整鋼板單邊兩端頭與導(dǎo)軌的距離差在5mm范圍內(nèi)。在進行半自動切割時，應(yīng)將導(dǎo)軌放在被切割鋼板的平面上，然后將切割機輕放在導(dǎo)軌上。使有割炬的一側(cè)面向操縱者，根據(jù)鋼板的厚度選用割嘴，調(diào)整切割直度和切割速度。 　　
3.2根據(jù)自動切割及半自動切割方式的不同，調(diào)整各把割槍的距離，確定后拖量，并考慮割縫補償；在切割過程中，割槍傾角的大小和方向主要以鋼板厚度而定，割嘴傾角與割件厚度的關(guān)系及切割余量如下表所示： 　　
割嘴傾角與割件厚度的關(guān)系 　　
割件厚度 <10 ≥10 　　
傾角方向 后傾 垂直 　　
傾角度數(shù) 10°-15° 0° 　　
鋼板切割余量表 　　
切割方式 材料厚度mm 割縫寬度留量（mm）
備注 　　
氣割下料 ≤10 1~2 　　10~20 2.5 　　20~40 3.0 　　40以上 4.0 　　在進行厚板氣割時，割嘴與工件表面保持垂直，待整個斷面割穿后移動割嘴，轉(zhuǎn)入正常氣割，氣割將要到達終點時應(yīng)略放慢速度，使切口下部完全割斷。 　　
3.3根據(jù)板厚調(diào)整切割參數(shù)，切割參數(shù)包括割嘴型號、氧氣壓力、切割速度和預(yù)熱火焰的能量等，工藝參數(shù)的選擇主要根據(jù)氣割機械的類型和可切割的鋼板厚度，對未割過的鋼板，應(yīng)試割同類鋼板，確定切割參數(shù)，同時檢查割咀氣通暢性。如下根據(jù)工廠實際設(shè)備設(shè)施情況而定的工藝參數(shù)：數(shù)控火焰切割機
[2]氧、丙烯手工切割工藝參數(shù) 　　
割炬型號 G01—30 G01—100 G01—300 　　
割嘴號碼 1 2 3 1 2 3 4 1 2 3 4 　　
割嘴孔徑（㎜） 0.6 0.8 1.0 0.6 1.0 1.25 1.5 0.6 1.0 1.25 1.5 　　
切割厚度（㎜） 2-10 10-20 20-40 10-20 20-40 40-60 60-100 10-20 20-40 40-60 60-100 　　
切割速度（mm） 700-350 600-300 600-300 600-300 600-300 550-250 450-180 600-300 600-300 550-250 450-180 　　
氧氣壓力（Mpa） 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 0.6-0.7 　　
燃?xì)鈮毫Γ∕pa） 0.03 0.03 0.03 0.035 0.035 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 　　
氧、丙烯半自動切割工藝參數(shù): 　　
割嘴編號 切割厚度mm 氧氣壓力Mpa 丙烯壓力Mpa 切割速度mm/min 　　00 5-10 0.20-0.30 >0.04 600-450 　　0 10-20 0.20-0.30 >0.04 480-380 　　1 20-30 0.25-0.35 >0.05 400-320 　　2 30-50 0.25-0.35 >0.06 350-280 　　3 50-70 0.3-0.4 >0.06 300-240 　　4 70-90 0.3-0.4 >0.06 260-200 　　5 90-120 0.4-0.5 >0.07 210-170 　　
氧、丙烯直條切割工藝參數(shù) 　　
割嘴編號 割嘴孔徑 氧氣壓力Mpa 丙烯壓力Mpa 切割厚度mm 切割速度mm/min 　　0 0.60 0.6-0.7 >0.04 5-10 750-600 　　1 0.80 0.6-0.7 >0.04 10-20 600-450 　　2 1.00 0.6-0.7 >0.05 20-40 550-380 　　3 1.25 0.6-0.7 >0.06 40-60 500-300 　　4 1.50 0.6-0.7 >0.06 60-100 450-200 　　5 1.75 0.6-0.7 >0.07 100-150 400-160 　　6 2.00 0.6-0.7 >0.07 150-180 300-150 　　
3.4氣割前去除鋼材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。氣割時，割炬的移動應(yīng)保持勻速，割件表面距離焰心尖端以2~5mm為宜，距離太近會使切口邊沿熔化，太遠(yuǎn)熱量不足，易使切割中斷。 　　
3.5在進行厚板切割時，預(yù)熱火焰要大，氣割氣流長度超出工件厚度的1/3。割嘴與工件表面約成10°~20°傾角，使零件邊緣均勻受熱。 　　3.6為了防止氣割變形，操作過程中應(yīng)注意以下幾個方面： 　　
3.6.1在鋼板上切割不同尺寸的工件時，應(yīng)先切割小件，后割大件； 　　3.6.2窄長條形板的切割，長度兩端留出50mm不割，待割完長邊后在割斷，或者采用多割炬的對稱切割的方法。 　　
3.6.3直條切割時應(yīng)注意各個切割割嘴的火焰強弱應(yīng)一致，否則易產(chǎn)生旁彎。 　　
4.熱切割質(zhì)量控制 　　
4.1切割過程中，應(yīng)隨時注意觀察影響切割質(zhì)量的因素，保證切割的連續(xù)性。 　　
4.2工藝參數(shù)對氣割的質(zhì)量影響很大，常見的氣割斷面缺陷與工藝參數(shù)的關(guān)系如下所示： 　　
氣割表面缺陷和原因分析 　　
缺陷類型 產(chǎn)生原因 圖示說明 　　
切割面粗糙 a、切割氧壓力過高 　　
b、割嘴選用不當(dāng) 　　
c、切割速度太快 　　
d、預(yù)熱火焰能量過大 　　
切割面缺口
a、切割過程中斷，重新起割銜接不好 　　
b、鋼板表面有厚的氧化皮、鐵銹等 　　
c、切割機行走不平穩(wěn) 　　
切割面內(nèi)凹 a、切割氧壓力過高 　　
b、切割速度過快 　　
切割面傾斜 a、割炬與板面不垂直 　　
b、風(fēng)線歪斜 　　
c、切割氧壓力低或嘴號偏小 　　
切割面上緣呈珠鏈狀 a、鋼板表面有氧化皮、鐵銹 　　
b、割嘴到鋼板的距離太小，火焰太強 　　
切割面上緣熔化 a、預(yù)熱火焰太強 　　
b、切割速度太慢 　　
c、割嘴離板件太近 　　
切割面下緣粘渣 a、 切割速度太快或太慢 　　
b、 割嘴號太小 　　
c、 切割氧壓力太低 　　
5.熱切割件檢驗指標(biāo)： 　　
5.1氣割完畢后，應(yīng)對鋼材切割面進行檢查，其切割面應(yīng)無裂紋、夾渣和大于1mm的缺棱，檢查方式為外觀檢查。 　　
5.2氣割完畢后，應(yīng)在切割件上注明工程名稱、零件編號及所屬班組。 　5.3切割后零件的外觀質(zhì)量應(yīng)作為常規(guī)項目進行檢查，如切割后零件的外形尺寸、斷面光潔度、槽溝、斷口垂直度、坡口角度、鈍邊高度、局部缺口、毛刺和殘留氧化物；氣割后零件的允許偏差如下表所示： 　　氣割的允許偏差 　　項 目 允許偏差 備 注 　　零件寬度，長度 ±2.0 手工、半自動、直條 　　±1.0 數(shù)控切割 　　切割面平面度 0.05T，且不大于1.5 　　割紋深度 0.2 　　局部缺口深度 1.0 　　與板面垂直度 不大于0.025T 　　條料旁彎 不大于3mm 　　坡口角度 ±2.5° 　　鈍邊 ±1.0mm 　　
5.4無論是利用多頭直條及數(shù)控切割進行主材下料或利用半自動切割進行小件加工、坡口加工，切割斷面上深度超過1mm的局部缺口、深度大于0.2mm的割紋以及斷面殘留的毛刺和熔渣，均應(yīng)給予焊補和打磨光順。 
5.5主材切割完畢后，應(yīng)進行標(biāo)識，內(nèi)容包括：工程名稱、構(gòu)件編號、構(gòu)件規(guī)格、構(gòu)件材質(zhì)及所屬鋼板的爐批號。